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国内南通机床提高技术水平和产业化规模迎挑战
 

 中国机床行业历经60余年发展,尤其是改革开放以来有了长足进步,但在整体上大而不强。尽管中国大陆机床产值已连续两年居世界首位,机床进口额和消费额更是连续多年占据世界第一的位置,但是我国与国际机床市场相比还有很大的差距。

2010年,我国金属切削机床的产值数控化率为52.5%,但比韩国的88%低30多个百分点。韩国产的数控车床和加工中心档次还略高于中国的产品。但目前我国的床仍以经济型为主,产品附加值很低。

我国企业也有自身独有的优势,如他们具备多年传统机床生产基础,同时在某一制造环节具备一定的技术积累,尤其是机械部分的铸件/锻件技术的技术沉淀,融资渠道广泛,具备一定传统市场份额与资金积累的企业可以先期组建大企业集团,通过收购、控股的方式吸收和消化国外相对先进技术。因此,我国企业需要抓住良好的发展机遇,加强自主创新,提高技术水平和产业化规模,积极开拓新兴市场,以应对未来的市场竞争。

目前,我国机床企业缺乏自主创新和基础理论研究的意识与能力,这就制约了我国机床技术的发展,要改变这种现状,就要深入研究用户行业产品工艺的特点和要求,结合工艺特点开发出高水平加工设备,同时也要注重基础理论工作的研究,这样才能让我国机床产业在不久的将来有更好的发展。

众所周知,南通的机械工业十分发达,数据表明,南通船舶产业产值和销售仅次于上海,居全国第二;南通机械工程行业目前已占据中国市场份额的三分之一以上;南通风电行业占江苏省风电的50%以上。南通的机床工具产业更是发展迅猛,形成规模化产业,诸如南通科技等著名机床企业近年来取得累累硕果,形成了数控机床前沿尖端技术及应用研究、大型高档数控机床研发、现有产品改型升级试制,资源共享、分工合作的全新开发模式,新品研发呈现出前所未有的生机与活力。

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